流化床干燥机

　　包衣技术多种多样，但是效果较好的还属流化床包衣技术，它可谓是包衣技术的“元老”，深得制药企业青睐。其中^常用的是在20世纪60年代研制成功的底喷式流化床。包衣装置中心有一个包衣柱，在产品床中有一个固定的、向包衣柱方向伸出的、用于喷包衣液的双流体喷嘴，在包衣过程中，包衣液在雾化气流的作用下快速通过包衣柱，为颗粒包衣，虽然目前这一系统仍旧是对细颗粒包衣的主要工具之一，但是它在产品收率、包衣质量控制、工艺时间、工艺放大等方面暴露出明显的不足。
　　
　　其一是影响产品收率。底喷系统对粒径在0.4～1.2毫米范围内的颗粒进行包衣是有效的，但是对粒径小于400微米的粒子进行包衣则会产生一些问题，如颗粒聚集、包衣不均匀等。由于流化床干燥机的喷嘴是固定在流化床的气流分配板上的，且喷嘴头高于分配板，一旦喷嘴高速雾化喷射，环绕喷嘴的雾化下方区域就会产生负压，从而吸附颗粒在此区域，并且因该区域靠近喷嘴，雾滴较大，颗粒在此区域极易聚集成团，其中一些小团块可能^终被吹起，由于来不及被干燥而形成不合格产品^终被筛分掉；而大团块有可能堵住喷嘴。另外，该系统是垂直进气，颗粒垂直向上运动，缺乏足够的自转运动，且运动比较剧烈，颗粒之间的碰撞摩擦很激烈，因此部分颗粒可能被撞碎而形成细粉——这些都会影响产品的收率。
　　
　　其二是包衣质量难以控制。由于传统的底喷系统的进气流是垂直向上的，在每一个循环中，只有颗粒下半表面被喷涂上包衣液，因此只有通过多次循环，同时严格控制颗粒外表的规则性，才能保证喷涂的均匀性。另外，底喷系统中的喷嘴位于粒子流中间，这就意味着湿润的粒子可能会黏住喷嘴，导致包衣液不能充分地展开，只有部分靠近喷嘴的粒子能够均匀包衣，所以包衣的质量很难控制。且底喷系统的喷枪固定在流化床的气流分配板上，在负压作用下，喷嘴极容易被堵住，一旦喷嘴被堵住，就要停止流化，必须停机出料进行检查，清洗喷嘴后，才能重新进料生产，严重的话可能会整批报废。
　　
　　其三是包衣时间长。在底喷系统中，大约25％～30%的流化空气进入产品床区域，以帮助粒子移到包衣柱内，其中直接通过包衣柱干燥区域的风量只有70％～75%，由于干燥空气的利用率太低，导致包衣时间延长。
　　
　　其四是工艺放大困难。由于底喷系统的进风是垂直向上的，风量在整个进气腔的分布不均匀，在由单柱向多柱进行生产放大时，可能导致颗粒在床内运动中不均匀而影响^终产品的质量。